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塑膠射出成形常見問題有哪些?
在塑膠射出成形過程中，常見的問題及其解決方案包括：
- 龜裂
- 原因：塑料表面因內部殘留應力而出現裂痕，通常由於模具溫度過低或射出速度過快。
- 解決對策：
- 縮小模具澆口，縮短填料時間。
- 提高模具和塑料的溫度，減少冷卻不均造成的殘留應力。
- 成品毛邊（毛頭、披風）
- 原因：模具設計不良導致接合處未能完全密合，塑料從中間的空隙流出。
- 解決對策：
- 確認射出機的鎖模力大於模腔內壓。
- 確保模具在射出時完全密合。
- 水波紋
- 原因：塑料在模具中流動不均，導致表面形成波紋。
- 解決對策：
- 調整模具溫度和射出速度，確保塑料均勻流動。
- 氣泡和真空泡
- 原因：熔融塑料中的水分或揮發氣體未能排出，形成內部空洞。
- 解決對策：
- 確保原料乾燥，並改善排氣設計。
- 翹曲和變形
- 原因：冷卻時間不足或填充不均。
- 解決對策：
- 增加冷卻時間，調整模具設計以確保均勻冷卻。
- 成型不全（短射）
- 原因：熔融塑料未能完全填充模具。
- 解決對策：
- 提高射出壓力和溫度，增加射出時間。
塑膠射出成型過程中出現的缺陷通常與模具設計、機器性能和原料特性有關。透過適當的調整和改善措施，可以有效減少這些問題的發生，提高產品的良率。
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