如何通過模具設計減少氣泡的出現?

如何通過模具設計減少氣泡的出現?

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通過優化模具設計可以有效減少塑料射出成型過程中氣泡的產生。以下是一些關鍵的設計原則:

1. 合理設置澆口位置和尺寸

  • 澆口位置:應選擇在產品壁厚較薄的區域,避免在厚壁區域。這樣可以減少熔體在流動過程中的剪切熱和壓力損失,有利於氣體的排出。
  • 澆口尺寸:要適中,既不能太大導致熔體流速過快,也不能太小造成充填困難。通常澆口直徑為產品壁厚的1.5-2倍為佳。

2. 優化流道系統設計

  • 流道長度和寬度:主流道和分流道要盡量短而寬,避免過長狹窄的流道。這樣可以減少熔體在流動過程中的剪切熱和壓力損失。
  • 流道形狀:流道的橫截面形狀要盡量採用圓形或橢圓形,避免棱角。這樣可以減少流動阻力,有利於氣體的排出。

3. 合理設置排氣通道

  • 排氣通道位置:在產品的末端或靠近澆口的位置設置排氣通道,以利於模腔內的空氣及時排出。
  • 排氣通道尺寸:排氣通道的寬度一般為0.05-0.1mm,深度為1-2mm。過大容易造成塑料外溢,過小不利於氣體排出。

4. 優化產品壁厚設計

  • 均勻壁厚:盡量採用均勻的壁厚設計,避免局部厚薄不均。厚壁區域容易產生氣泡和真空泡。
  • 加厚筋或加強肋:對於不可避免的厚壁區域,可以在相應位置設置加厚筋或加強肋,以提高局部的冷卻速度。

5. 合理設置冷卻通道

  • 冷卻通道位置:冷卻通道要盡量靠近產品表面,間距不宜過大。這樣可以提高局部的冷卻速度,減少殘留應力和收縮不均。
  • 冷卻通道尺寸:冷卻通道的直徑一般為3-8mm,間距為30-60mm。過小容易造成模具結構強度不足,過大不利於冷卻均勻性。

通過以上設計原則,可以有效減少塑料射出成型過程中氣泡的產生,提高產品的外觀質量和性能可靠性。


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