分類: 模具

了解導角/脫模角/拔模角

導角/脫模角/拔模角，是指在塑膠厚板真空成型過程中，垂直壁與模具表面之間形成的傾角。它是成功地從模具中取出成型的塑膠零件而不损坏零件的關鍵因素。

導角/脫模角/拔模角的重要性

1. 零件取出：沒有適當的導角/脫模角/拔模角，零件可能會粘在模具上，導致兩者损坏。
2. 零件品質：導角/脫模角/拔模角不足會導致應力點、薄壁和外觀缺陷。
3. 效率：適當的導角/脫模角/拔模角可確保更順暢的生產並縮短循環時間。

常見的導角/脫模角/拔模角角度

理想的導角/脫模角/拔模角角度取決於零件的複雜性、深度和所使用的材料。通常，對於大多數塑膠厚板真空成型零件，建議使用至少 4-5 度的導角/脫模角/拔模角。

• 淺零件：4-5 度
• 深零件：6-8 度或更多
• 內凹部分：可能需要特殊考慮或額外的導角/脫模角/拔模角

影響導角/脫模角/拔模角的因素

1. 材料：不同的塑料具有不同的收縮率，會影響所需的導角/脫模角/拔模角。
2. 零件幾何形狀：具有內凹或深凹槽的複雜形狀可能需要更大的導角/脫模角/拔模角。
3. 成型技術：真空成型、壓力成型和其他方法對導角/脫模角/拔模角有不同的要求。

設計技巧

1. 最大化導角/脫模角/拔模角：只要可能，應盡可能採用最大的允許導角/脫模角/拔模角以改善零件的取出。
2. 一致的導角/脫模角/拔模角：為了獲得最佳效果，請保持整個零件的導角/脫模角/拔模角角度一致。
3. 圓角：在拐角處使用較大圓角以減少應力並改善零件的頂出。
4. 內凹部分注意事項：如果需要內凹部分，請探索設計替代方案或考慮二次加工。

其他注意事項

1. 導角/脫模角/拔模角方向：導角/脫模角/拔模角角度應朝向零件的取出方向。
2. 分型線：模具分型線應位於零件最寬的部分。
3. 模具材料：模具材料應根據零件的幾何形狀、材料和生產數量來選擇。

我們的優勢

竣富真空成型公司在塑膠厚板真空成型領域擁有豐富的經驗和專業的技術。我們致力於提供最佳的導角/脫模角/拔模角設計方案，確保每一個產品的質量和性能達到最高標準。憑藉先進的設備和精確的技術控制，我們能夠滿足客戶的各種需求，提升產品的整體品質。

若有更多需求或疑問，歡迎隨時聯絡我們：

竣富真空成型提供專業諮詢 如需了解更多關於厚板真空成型技術的應用，請聯絡我們：

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傳真: (049) 252-0736
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聯絡人: 魏先生 (0910) 487-398
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拔模斜度是在模具設計中，為了讓成型品能順利脫離模具，特意設置的一個傾斜角度。這個角度的設計直接影響到成型品的表面品質、脫模難易程度及模具壽命。

為什麼需要拔模斜度？

• 順利脫模：成型品冷卻固化後，因熱脹冷縮會略微縮小，若無拔模斜度，成型品會緊貼模具壁，難以脫模，甚至可能損壞產品或模具。
• 避免產品變形：拔模斜度能有效減少脫模過程中的摩擦力，避免產品變形。
• 延長模具壽命：適當的拔模斜度可減少成型品與模具之間的摩擦，降低模具磨損，延長壽命。

拔模斜度的設計原則

• 足夠的角度：拔模角度過小，成型品不易脫模；過大則影響外觀和精度。一般來說，拔模角度在5-7度之間較合適。
• 均勻分布：拔模斜度應在整個型腔壁上均勻分布，避免局部應力過大導致產品變形或模具損壞。
• 考慮產品結構：對於複雜產品，不同部位的拔模角度可有所不同，需根據情況調整。
• 兼顧美觀：拔模斜度雖對功能重要，但也要兼顧產品外觀，避免拔模痕跡過於明顯。

影響拔模斜度的因素

• 產品材料：不同材料的收縮率不同，所需拔模角度也不同。
• 產品形狀：形狀越複雜，需要的拔模角度越大。
• 模具材料：模具材料的硬度和光滑度也影響拔模角度。
• 成型技術：不同成型技術對拔模角度的要求不同。

拔模斜度的常見問題及解決方法

• 拔模困難：
  • 原因：拔模角度不足、模具表面粗糙、產品收縮率過大。
  • 解決方法：增加拔模角度、改善模具表面光潔度、調整成型技術。
• 產品變形：
  • 原因：拔模角度不均勻、局部應力過大、冷卻不均勻。
  • 解決方法：調整拔模角度、優化冷卻系統、增加加強筋。
• 模具損壞：
  • 原因：拔模角度過小、產品與模具摩擦過大。
  • 解決方法：增加拔模角度、改善模具材料、定期維護模具。

作為台灣領先的厚板真空成型專家，我們致力於提供高品質的成型技術。透過專業的模具設計，我們確保每一件產品都能達到客戶的高標準要求，無論是在功能性還是外觀上。選擇我們，您將體驗到最高效的生產流程和卓越的產品品質。

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在塑膠厚板真空成型中，模具設計對產品的品質和生產效率有著直接影響。設計優良的模具不僅能提升產品的外觀和功能，還能提高生產效率。我們竣富真空成型公司專注於提供高品質的模具設計，以滿足客戶的各種需求。以下是模具設計中需要注意的關鍵要點：

1. 拔模角度

• 足夠的拔模角度
  確保成型品能順利脫模，避免產品變形或損壞。一般而言，拔模角度至少要達到5-7度，複雜結構可能需要更大的角度。
• 均勻的拔模角度
  拔模角度應盡量保持一致，避免因不均勻而導致產品翹曲。

2. 模具厚度

• 足夠的厚度
  模具厚度要能承受真空成型時的壓力和高溫，避免變形。
• 考慮材料特性
  模具材料的選擇要考慮其硬度、耐熱性、耐腐蝕性等。

3. 模具表面處理

• 光滑度
  模具表面越光滑，成型品的表面品質越好。
• 耐磨性
  模具表面要耐磨，以延長模具的使用壽命。
• 脫模性
  模具表面處理要考慮脫模劑的使用，確保成型品能順利脫模。

4. 冷却系統

• 高效的冷卻系統
  模具的冷卻系統能有效降低模具溫度，縮短成型週期，提高生產效率。
• 均勻的冷卻
  冷卻系統的設計要確保模具各部位的溫度均勻下降。

5. 抽真空孔位

• 合理佈局
  抽真空孔位的佈局要能確保模具內部真空度均勻，避免產生氣泡或皺褶。
• 孔徑大小
  孔徑大小要適中，過大會導致真空洩漏，過小則會影響真空效率。

6. 加强筋設計

• 增加剛性
  模具的薄弱部位要設計加强筋，增加模具的剛性，避免變形。
• 減少翹曲
  加强筋的設計要考慮到熱膨脹和收縮，減少模具的翹曲。

7. 模具材料

• 耐高溫
  模具材料要能承受塑膠板材加熱時的溫度。
• 耐腐蝕
  模具材料要能抵抗脫模劑和清潔劑的腐蝕。
• 加工性能
  模具材料的加工性能要好，方便加工和修改。

8. 模具分模線

• 隱蔽性
  模具分模線的設計要儘量隱蔽，減少對產品外觀的影響。
• 強度
  模具分模線的強度要足夠，避免產生裂縫。

9. 模具精度

• 高精度
  模具的精度直接影響產品的尺寸精度和表面品質。
• 公差控制
  模具的公差要嚴格控制，確保產品符合設計要求。

其他注意事項

• 材料收縮率
  在設計模具時，要考慮到塑膠材料的收縮率，留出一定的收縮餘量。
• 產品複雜度
  產品的形狀越複雜，模具設計的難度就越大。
• 生產批量
  生產批量的大小會影響模具材料的選擇和加工方式。

模具設計是塑膠厚板真空成型過程中非常關鍵的一環。一個好的模具設計能大大提高產品的品質和生產效率。在設計模具時，要綜合考慮多方面的因素，才能設計出一個符合要求的模具。建議您在設計模具時，可以尋求專業的模具設計公司的協助，以確保模具的品質和可靠性。

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